通用化经理

负责整车研发、零部件、工艺、设备、物料的通用化、标准化、模块化体系搭建与落地。通过统筹全品类零部件复用、车型架构通用、流程标准统一，实现车企降本增效、缩短研发周期、降低供应链风险、提升产品质量稳定性，对接研发、生产、采购、供应链、质量、工艺多部门，统筹通用化管理专项工作： （一）通用化体系与制度搭建

1. 结合整车平台架构规划、新品研发节奏及量产车型迭代需求，制定公司整车、零部件、工艺、工装设备通用化、模块化、标准化中长期战略规划与年度落地目标。
2. 建立并持续优化通用化管理体系，制定零部件通用、架构复用、标准件统一、物料归一、工艺通用的管理制度、流程、评审标准及考核准则，规范新品开发、改型换代、量产维护全流程通用化管控要求。
3. 搭建通用化数据库、零部件复用台账、专用件管控清单，建立通用化等级标准，明确核心件、标准件、通用件、专用件界定规则，实现数据可视化、可追溯、可管控。 （二）新品研发全流程通用化管控
4. 参与全新车型、改款车型、衍生车型的立项、架构设计、方案评审阶段，前置介入零部件选型、结构设计、参数定义，优先推行平台化架构、成熟通用零部件，严控新增专用件、非标件数量。
5. 负责新品开发通用化评审工作，对零部件通用性、架构复用率、工艺兼容性、设备共用性进行专项审核，对高专用、低复用的设计方案提出优化整改意见，推动设计方案迭代优化。
6. 统筹跨车型零部件资源复用，梳理同平台、不同平台可通用零部件，打破车型壁垒，推动跨项目、跨产品线零件共用，提升整车零部件通用率、平台复用率。 （三）量产车型通用化优化与存量治理
7. 针对在产在售车型，开展存量零部件、工装夹具、生产工艺、物料编码的专项梳理，清理冗余专用件、呆滞非标件、重复物料，推进存量零件归一化、标准化整改。
8. 分析量产车型通用化短板问题，针对零件复用率低、非标件过多、工艺不统一、设备兼容性差等问题，制定专项优化方案，组织各部门落地整改，持续提升量产车型通用化指标。
9. 管控车型迭代、零部件改型过程中的通用化延续性，避免无意义改型导致的零件专用化，保障平台架构、核心零部件的持续复用。 （四）跨部门协同与专项项目推进
10. 统筹研发中心、工艺部、生产制造部、采购部、供应链部、质量部、仓储物流部，建立通用化跨部门协同机制，明确各部门通用化工作职责与协作流程。
11. 牵头推进通用化降本专项、物料精简专项、标准统一专项、设备通用适配专项等重点项目，制定项目计划、跟进落地进度、解决跨部门卡点问题，确保专项目标达成。
12. 对接供应商，推动外协零部件标准化、通用化供货，引导供应商适配公司通用件标准，减少定制化非标供货，优化供应链通用化配套体系。 （五）指标管控与复盘
13. 搭建通用化核心KPI指标体系，包含整车零部件通用率、平台架构复用率、新增专用件数量、物料编码精简率、工艺通用覆盖率、设备共用率、通用化降本金额等，定期统计、分析、公示数据。
14. 按月/季度/年度开展通用化工作复盘，总结问题、沉淀经验，优化管理制度与管控流程，输出复盘报告与年度工作总结、次年工作计划。 （六）行业对标与标准迭代
15. 调研主流整车主机厂平台化、通用化、模块化管理模式与行业标准，开展竞品对标分析，结合公司发展阶段优化自身通用化体系。
16. 跟进汽车行业技术迭代、法规更新，同步更新公司通用化、标准化管理标准，适配新能源、智能化车型的通用化管控需求。